2019年 09月 20日 星期五


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模具培训资料1

  1.1.1 主流道 在卧式或立式注射机上使用的模具中,主流道垂直于分型面,为了使 凝料能从主流道中顺利拔出,将主流道设计成锥形(见图E),锥角α 约为3°—8°之间,对流动性差的可取大的斜度,☆△◆▲■▲★-●流动性好取较小的斜 度。内壁表面光滑。通常主流道进口的直径为Φ3—Φ6mm 。在制品较 小,◆■熔体流动性好时,可取小值,反之取大值。◆◁•▼▼▽●▽●设计主流道截面直径时 ,应注意喷嘴与主流道对中,为了补偿对中误差并解决凝料的脱模问题 ,主流道进口端直径比喷嘴直径大0.5—1.0mm,在保证制品成型的条件 下,主流道的长度应尽可能短,▪…□▷▷•以减少压力损失及废料,一般可不少于 或等于60mm,特殊情况则另行增加。主流道进口端与喷嘴头部接触的 表面一种是平面,另一种是弧面。由于平面边接在密封时需要很高的压 力,实际生产中很少使用。但在热流道模具中,由于允许的膨胀引起横 向移动,•□▼◁▼因此采用这种结构(见图F)。一般情况下,采用弧面(或球 面)接触定位。其方法是,在主流道衬套上做出一线的球形定位槽,将 喷嘴的球形头压在主流道衬套凹球面内(见图G)。通常主流道进口端 凹的球面半径R2比喷嘴球面半径大1—2mm,凹下深度3—5mm。如表1 为主流道浇口衬套的结构及尺寸。 表1: 常用浇口套结构尺寸 B型 d(浇口套与 定模板孔配 合尺寸) D1 D2 L1 L2 12 16 20 25 30 35 15 20 35 40 15 20 35 40 15 20 35 40 15 20 接上表 d1 35 40 45 50 55 3.0 √ √ √ √ √ 3.5 √ √ √ √ √ 3.6 4.5 3.6 4.5 4.5 5.6 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 60 65 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ L 70 75 80 85 90 95 100 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 注:浇口套的材料一般为T8A钢,可热处理淬硬到49.5—53HRC。 1.2分流道 分流道是指主流道与支流道或浇口之间的通道。是熔体由主流道分 开流入型腔或再分支流入型腔的过渡段。负责将熔体的流向进行平移转 换,在多型腔中起着将熔体向各个型腔分配的作用。在多型腔模中,一 般都设置分流道,在单型腔模中,有时可不设置流道。 1.2.1分流道的设计准则 1)以最短的路程,最小的热量压力损失,将熔体快速顺利地输入型腔 。 2)材料必须能在相同的温度、压力条件下,●从各个浇口同时向型腔进 料。 3)尽管大的流道截面有利于充模,并保证足够的保压压力,但从节省 注射材料的角度考虑,横截面积尽可能小,较大的截面面积还会增加 冷却时间。•● 4)考虑到节省材料与冷却条件,△▪▲□△分流道的表面积/体积比应尽可能小。 1.2.2分流道截面形状及尺寸。 分流道的形状、尺寸主要取决于制品的大小,模具结构以及所加工 的塑料种类。一般来讲,随着制品尺寸及壁厚的增加,由于熔体在大截 面流道内比在小流道内流动时产生的阴力小,因此大截面流道更能促进 模具的填充过程。 表2 如图:为各种分流道截面的形状及尺寸。 优点:表面积/体积比 最小冷却速度最低, 热量及磨擦损失小。 进料流道中心冷凝慢, 有利于保压。 缺点:同时在两半模 分流道模截 面可用来替 代抛物线截 面 缺点:比抛 物线截面流 道的热损失 及冷凝料都 多。 上加工弧凹槽不方便。 优点:横截面近似于 圆弧,在单边加工较 容易(由于推出的原 因,通常放在动半模 上) 缺点: 与圆形截面流 道相比,热损失大, 冷凝料多。 表面积/体积 比较大一般 不常用。 由于分流道的尺寸对于产品质量以及生产的经济性都有显著的影响, 为此表2列出了分流道截面的形状及相应设计尺寸。从图中不难看出, 图形截面是最理想的。分流道的长度可根据产品的排布数量及流道的 走向来确定,当分流道设计得较长时,其末端应留有冷料穴,以防前 锋冷料堵塞浇口或进入型腔,◇•■★▼造成充模不足或影响制品的熔接强度。 1.3. 支流道 支流道为分流道再分支的中心点到浇口的料流分支通道。其形状可 与分流道相同,但截面大小应根据产品的大小及实际经验而定。 1.4. 浇口的设计与选择 浇口是从分流道或支流道与型腔之间的料流道,它的长度非常短, 截面又很窄。 1.4.1浇口位置的选择 浇口位置对制品质量有直接影响,在确定浇口位置时应考虑以下几个问题: (1)浇口应开设在塑件制品断面较厚的部位,使熔件由厚断面流入薄断面。 (2)浇口位置应选择在有利于排出型腔中空气的地方。 (3)浇口位置应选择在能避免制品表面产生熔接纹的地方。 (4)带有细长型芯的浇口,会使型芯受到熔体的冲击面产生变形。此时应尽量避 免塑料正面冲击型芯,来确定浇口的位置。 1.4.2 浇口尺寸设计 浇口的尺寸一般根据经验确定,取其下限,然后在试模过程中逐步加以 修正,浇口断面积与分流道断面积之比约为0.03—0.09,断面积常为矩形或圆形、 半圆形。 (1)浇口的截面高度h。通常浇口高度h可取制品最小壁厚的 1/3—2/3或 0.5—2mm,加工开设时一般都采用尺寸偏小的浇口,▷•●然后在试模过程中根据需 要将浇口扩大。 (2)浇口的截面面宽度b。在流速和壁厚均为正常的情况下,浇口截面 宽度通常要比分流道或支流道窄一些,对小制品,b可取(3—10)h, 对大型制 品或特殊扇形浇口,可取b10h。 (3)浇口的长度L。浇口长度应尽量短,对减少塑料熔体流动阻力和增 大流速均有利,通常浇口长度在0.7—2.0mm。 ( 4 )浇口与型腔及分流道或支流道的连接。浇口与型腔连接处应做成 R0.5的圆角或0.5×45°的倒角,以防制品与浇口凝料分离时剥伤制品。◆●△▼●为有利 于熔体流动,浇口与分流道或支流道的接合处应平稳过渡,▽•●◆用小圆弧或斜面光 滑连接。 1.4.3浇口的种类及其应用。 浇口是连接分流道和型腔的桥梁,是整个浇注系统的最薄点。其形式 和安放位置应根据实际需要来确定,如表3为常用浇口的形式。★◇▽▼• 1.4.4 口对塑料品种的适应性。 浇口的形式不仅对塑料熔体的流动性、充模特性和成型质量有效大的 影响,而且因为塑料品种之间性能不同而差异很大,即各种塑料对不同 的浇口形式有不同的适应性。下面表4列出了部分塑料所适应的浇口形式 。 表3: 浇口 形式 各类常用浇口形式 简图 特性 直接 浇口 应用范围:用于加工热敏 性及高粘度材料成型高质 量的大型制品。 浇口长大于30mm时,取 d=9mm,小于30mm时,取 d=6mm 应用范围:用于成型橡板 条之类的大面积制品。 侧浇 口 优点:制品无熔合线,质 量好,▼▲精度高。▪▲□◁ 缺点:浇口切除需后加工 L=0.7~1mm,h=(1/3~2/3)T, 中小件b=(5~10)h,大型塑 料制品b10h 接表3 浇口 形式 简图 特性 应用范围:多型腔模及塑件 外观要求较高时采用。 设计要点: 1. 浇口尺寸、形状同点浇口 2.位置一般选在制件侧面或内 表等较隐蔽处 3.浇口参数: α=30~45? β=10~20? 4.潜伏浇口 5.强、韧塑料不宜采用 应用范围:多型腔中心进料 模具或单腔大件产品多点进 料 优点:浇口自动去除 缺点:回料多,模具费用高 L=0.3~2mm,d=0.7~1.2mm α=6~15? 潜伏 式浇 口 点浇 口 (三 板式 模具) 接表3 浇 口 形 式 简图 特性 扇 形 浇 口 1. 适用于成型平板薄 形制品,但对流程短的效 果较好。•☆■▲ 2. 注意选择浇口位置, 使料流向不致引起塑料制 品变形。 3. 扇形大小按塑料制 品形状而定,示图 a较合理, 示图 b 、 c 都导致旋涡,不 利融料流动 4. 浇口截面积不得大 于 浇 道 截 面 积 , h=(1/3~3/2)T, L=1.3mm 接表3 浇 口 形 式 简图 特性 1. 宽 薄 浇 口 适用于成型薄 板大面积塑料制品。 2. 流程较长,★▽…◇融料能 平衡填充型腔,塑料制品 变形小,减少所泡及缺料, 特别对聚乙烯防止变形更 有效 3. 要注意选择浇口位 置,防止导致塑料制品变 形 4. 进料口厚度一般取 0.2~1.5mm,宽度为塑料制 品长度的25%~100%,浇口 长一般小于1.5mm 表4: 部分塑料适应的浇口形式 塑料 浇口 直接 浇口 侧 浇 口 限制性 护 耳 薄片(平 环形 圆 盘 点 浇 潜 伏 侧浇口 缝)式浇 式 浇 浇口 浇口 浇口 口 口 口 硬聚氯乙烯PVC 聚乙烯PE 聚丙烯PP 聚碳酸酯PC 聚苯乙烯PS 橡胶改性苯乙烯 聚酰胺PA 聚甲醛POM 丙烯脯—苯乙烯 ABS 丙烯酸酯ASA 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 二、模具制作中铜公(电极)放电前粗、精公火花间隙的预留。 在模具制作加工过程中,虽然目前的加工方法很多且加工设备先进,特 别是加工中设备的广泛使用,给模具制造业带来很大的方便,不但效率高, 生产周期短,◇=△▲而且解决了很多复杂多变的产品外形而普通机床加工难的问 题。但在实际加工中遇到型腔较深弯角位窄无法直接加工成型或某些加强 筋无法做镶件加工时,就要用到其他设备——火花机,做电极(铜公)用 电火花加工。▲=○▼ 做铜公放电如遇到加工余量少时可直接做一精公放电成型,如加工余量 较大时,就要多做一粗公放电,▪•★★△◁◁▽▼目的是为了减少精公放电时的损耗。在实 际制作中,精公的火花间隙为产品注塑材料的收缩率×产品尺寸后的总数 减去或加上( 0.075~0.10mm 火花位)×2±(0.05~0.10mm 省模余量 ) ×2 。 粗公的火花位则为材料的收缩率×产品尺寸加上或减去( 0.30~0.50mm) ×2(火花位)。如有公差要求的则要特别注意加工尺寸的控制(如图),图 中电极在加工时既要考虑模具型腔的内部和外部的放电间隙和成型公差, 又要控制放电深度,是一种代表性的电极加工方法。◁☆●•○△○▲-•■□◇…=▲△▪▲□△