2019年 11月 29日 星期五


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模具设计教程

  系茂泽模具厂(附属于镇泰集团)工程部内部设计规范,可供个人学习参考。模具设计规范 资料来源于野火下载站( 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。 随着生产的不断细分,◆●△▼●工程部在模具制造中的地位正日益提高,同时也对工程部同事的专业技能和沟通技巧提出了更高的要求。其中所涉及的知识包含了塑料、 金属、机械加工、注塑以及产品的设计、装配;因此,如何使同事们在短期内提高 专业知识和技能成为提高生产力的一个关键因素。 附属于镇泰集团的茂泽模具厂,承担着繁重的生产任务,在产品的范围正向多 元化发展的同时,模具周期在成倍压缩。在并行工程正在被引入,CAD/CAM正被大规 模使用,CAE将要应用的今天,我们需要更高的工作效率和更好的技术沟通。于是, 在工程部实施设计标准化,是迈出的第一步。•☆■▲这一步,对于茂泽来说,将是很重要 的一步。▪…□▷▷• 这套规范总结了茂泽模具厂十几年来的设计经验,并结合了最新的生产情况, 确保了它的时效性和有效性。我们衷心的希望,这套规范能够成为大家在工作上的 得力助手。当然本规范中难免存在缺点或遗漏,请各位多指点。 部门概况...............................................第一部分 部门工作分类及程序........................... 工作程序及要求................................第二部分 模具设计工艺................................. 概述 第一章模具设计........................................ 1-1 注塑材料 1-2确定排列方式.................................. 1-3 分型面的选择................................... 1-4 确定浇注系统................................... 1-5脱模机构........................................ 1-6 侧向分型机构................................... 1-7先复位机构...................................... 1-8 冷却与加热..................................... 1-9 排气槽和溢流槽 1-10模料的选择 1-11模具的基准.................................... 1-12 电极的设计.................................... 第二章 制图规范........................................ 2-1 投影方式....................................... 2-2 图线........................................... 2-3 尺寸标注....................................... 2-4 图框标注....................................... 第三章 注塑缺陷分析.................................... 第四章 公司内部部分加工标准............................ 4-1 密封圈 4-2各类刀水形式及加工尺寸 4-5弹簧........................................... 4-6 垃圾钉 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。◆▼第五章 与部分供应商的协调标准............................ 5-1 大同脱水口螺丝................................. 5-2 大同直边锁..................................... 5-3 大同扁顶针 5-4大同定位圈 5-5大同唧咀 5-6大同标准中托司 5-8各类热唧嘴 第三部分质量控制....................................... 附录................................................. 工程部在成立十年来,积极采用计算机辅助设计(CAD)技术,不断发展壮大。目前已经形成了一个拥有三十余台二维CAD绘图工作站,十余台三维CAE绘图工作站和五 十余位同事的部门。在生产设计、组织规划中起着举足轻重的作用。 工程部涉及的工作是公司所有部门中最广泛的,其中的日常工作内容包括与客户 沟通、技术谈判、模具设计、设计变更、制定工艺流程、内容协调跟进、试模、装 配产品、模具修改认证及交付等等。 经过了多年的不断发展,在公司领导的重视与培育下,工程部的总体能力以及员 工的总体素质都在逐年提高,新的工作思维方式正在逐渐形成。目前工程部的图纸 设计达成率出错率都维持在不错的水平,而且在6S的评比中,如此之大的部门能 够维持良好的成绩也是一件值得庆贺的事情。但是由于传统的原因,各个项目工程 师在经验,○▲-•■□阅历上各不相同,风格也有很大差异,这使得各个项目的实施效果各不 相同。在竞争日益激烈的市场条件下,我们有必要缩小差异,使我们的设计达到规 范化标准化,以适应不断提高的专业化分工。 目前,工程部分为3D设计组、2D设计组和生产工程组,集中对模具结构和产品外 形进行设计,对模具生产过程进行监控。能够胜任各种复杂精密注射模具的设计和 大规模的常规模具的设计。相信随着持续的改善和进步、不断利用新的工作方式, 工程部的总体水平还将会持续提高。 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。第一部分 部门工作分类及程序 工作分类1、3D设计组(Pro-E) 负责对客户手板或3D图进行3D设计,其中包括3D建模,产品装配,★△◁◁▽▼结构设计,外 型设计,★-●=•▽外形修改,拨模斜度设计等。 2、2D设计组(AUTOCAD) 负责排位图设计,▲=○▼出铜公图,成品图等与2D相关的文件。 3、电极组 负责将分模完毕的型芯和型腔中的骨位和需电蚀的位置转换3D电极,骨位电极则 用CAD软件标注尺寸发铜公图。 4、生产工程组 负责与客户沟通,技术谈判、分配工作、制定工艺流程、审校2D模具和3D分型设 计,流程控制,模具修改,▼▼▽●▽●内部协调及处理模具和生产技术问题。 二、工作程序:工程部2D、3D工作程序及要求 接TOOL PLAN及3D图: 2D设计根据TOOLPLAN安排人员排位设计(草图),3D修改装配,出模角; 召开生产会议,审排位图,出《合同评审记录》,《模具设计表》,检查排位方式及模具结构是否合理; 根据《项目进度计划控制表》出铜公图,顶针图,柱位图等;10、 3D分模后由项目负责人或梅霭红检查; 11、 拆铜公或PRO-E拆铜公,需要出铜公分布图,并列出铜公的序号; 12、 拆铜公组,将铜公做好后,需要另一位同事的复查才可下一步加工; 13、 严格控制铜公,石墨的用量; 14、 3D给铺刀的文件名,•●用统一的代码编写; 15、 2D需按ISO程序填写有关表格。 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。第三部分 质量的控制 工程部相对于其它加工部门而言,它的产品质量不是靠机械的加工精度来保证 的,而是靠工程部每一位同事控制的,而我们工作的直接体现则是一系列加工图纸。 因此、在工程部要控制产品质量就是要控制好这一系列加工图纸的准确性、可行性、 及时性。针对此要求,▲★-●工程部提出了自己的品质目标: 硬模类模具:工程人员应提供排位图、成品图、顶针尺寸及位置图;运水尺寸及位置图;柱位尺寸及位置图、铜公图。一般情况下淬火留0.1mm(单边)的余量, 形状复杂或特殊情况则协商并加大淬火预留余量。零件在模料的排布上应尽量以中 心对称分布,以保证模料淬火后磨削加工能符合尺寸加工要求。 雕刻类模具:工程人员提供排位图、零件加工以胶样为准,当需绘制零件图时,须以胶样上所确定的位置尺寸为依据来绘零件图。当零件外形需使用电极加 工时,也是以胶样为准来加工电极之形状(特殊有规则的情况时除外)。•□▼◁▼顶针、司 筒位置及尺寸则由造模部根据实际情况而确定。 铣床类模具:工程人员应提供排位图、成品图、铜公图(含零件外形尺寸的料位图和骨位图)。并且在双方探讨零件加工的时候,在成品图上将零件的分型 位置在图纸上标示出来,以确定零件的分型方式。顶针、司筒位置尺寸由造模根据 实际情况而确定。 CNC类模具:工程人员提供排位图、成品图、铜公图、EDM加工数据单。每件零件加工前,工程人员须与编程人员沟通,探讨零件的加工方式,并确定零件的 分型位置和方式。而顶针司筒的位置则由造模部按实际要求来确定加工。 二、各类图纸要求 成品图:图幅要清晰、尺寸要齐全、剖面要足够、基准要明确。在可以的情况下,应附上零件的立体图案,方便工场人员了解零件结构。 排位图:按公司规定的要求来画排位图,▷•●确定基准角位置,统一加工基准,并增加Z方向的基准,用D字唛表示,图幅要清晰,尺寸要齐全,★◇▽▼•剖面要足够,镶件 位置或特殊结构要表达清楚。 铜公图:应考虑铜公的加工部门,图幅要清晰加工尺寸要齐全,形状结构应清楚明了,以免让人误解。明确基准尺寸方向并要用JL标注夹具中心。 4、顶针图、运水图:如果是硬模要注明淬火件留淬火余量,并且图幅清晰尺寸 齐全,基准明确统一。 由于不同的塑件受其啤料,外形等的影响而会有不同的模具结构,即使同一种塑件也会因为生产批量的限制使其模具结构有所差异;所以设计模具结构,应根据塑件 的具体要求,结合实际生产条件进行设计,使设计的模具既合理,又经济,达到客 户的要求。根据以上特点,建立一套模具结构图,需先作以下几点分析: A.明确塑件的设计要求: 认真消化塑件的设计图,明确塑件的设计要求,分析塑件的结构形状,尺寸精 度,表面质量,镶件形式,及其他技术要求,对注塑成型的工艺性,了解该塑件材 料的使用性能和成型性能。对形状复杂和精度要求较高的塑件,有必要了解塑件在 产品中的作用,外观,装配等要求,通过分析,明确该塑件注塑成型的可行性,经 济性及模具设计的要点。必要时,与客方进行沟通,探讨塑件材料的种类及结构修 改,以达到注塑成型工艺的要求。 B.明确塑件的生产批量: 塑件的生产批量和模具结构关系很大,大批量的生产应在保证塑件质量的前提 下,尽量采用一模多腔。(本公司一模多少个型腔由客户根据生产要求确定)及高 速自动生产。以缩短周期,提高生产效率,★▽…◇且塑件的生产批量对模具的推出机构, 塑件和流道的自动脱落机构。☆△◆▲■模具的冷却提出相应的?要求。 C.塑件的体积,重量,材料成型工艺条件: 通常许多客户的产品事先对注塑成型工艺有一个初步预算包括塑件重量,注塑 机型号,规格,生产周期等.应当分析该塑件的模具结构,模具温度,成型压力.生产周 期,模具尺寸规格等是否可以满足客户的要求。 D.明确工场生产条件: 模具设计应根据本公司各类设备的技术规范,模具制造车间的生产条件来进行。 应以不脱离工厂现有生产条件为宗旨进行模具设计。 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。第一章 模具设计 塑料一般分为热塑性及热固性塑料。▼▲▪▲□◁热塑性塑料加热时变软以至流动,冷却变硬,这 个过程是可逆的,可以反复进行。热固性塑料则只能在第一次加热变软,到一定温度变硬, 之后再加热不能变软。本公司所生产模具以热塑性塑料为原料。由于热塑性塑料品种较多, 而各种塑料的加工性能均有不同,从而影响模具设计。常用塑料品种及其性能如表 注塑材料)所示: 材料名称 收缩率( 流动性差,极易分解,特别在高温下与钢、铜等金属接触更易分解。分解温度为 摄氏度,分解 时有腐蚀及刺激性气体。因此选择模具材料时要求耐 腐蚀。 模具浇注系统应粗短,进料口截面宜大,不得 有死角滞料,模具应冷却。 聚乙烯 流动性极好,对压力变化敏感。冷却速度慢,因此必须充分冷却,易设冷料穴, 模具应有冷却系统。 易变形、翘曲,结晶度及模具冷却条件对收缩 率影响较大,应控制模温,保持冷却均匀、稳定。 不宜用直接进料口,易增大内应力,或产生收 缩不均,方向性明显增大变形,应注意选择进料口位 置,防止产生缩孔、变形。 质软易脱模,塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。△▪▲□△ 聚丙烯 冷却速度快,浇注系统及冷却系统应散热缓慢。成形收缩范围大,收缩率大,●易发生缩孔、凹 痕、变形,因此塑件应壁厚均匀,避免缺口、尖角、◇•■★▼ 以免应力集中。 聚碳酸脂 流动性差,流动性对温度变化敏感,冷却速度 由于粘度高,对剪切作用不敏感,冷却速度快,模具浇注系统应以粗、短为原则,并宜设冷料穴,进料 口易取直接进料口,圆片或扇形等截面较大的进料口, 但为防止内应力增大,进料口附近残余内应力,必要时 可采用调节式进料口,模具宜加热,模温一般取 摄氏度为宜,应注意顶出均匀,模具应用耐磨 防蚀钢并淬火。 塑件壁不宜取厚,应均匀,避免有尖角,缺口及 金属嵌件造成的应力集中,脱模斜度宜取 度,若有金属 嵌件应预热,预热温度一般为 摄氏度。 常用值常用值 常用值 常用值 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。流动性中等。 模具设计时要注意浇注系统,选择好进料口的 位置,形式。脱模斜度宜取 度以上。 热敏性强极易分解,分解时产生有刺激性、腐 蚀性气体。因此选择模具材料时要求耐腐。 摩擦系数低,弹性高,浅侧凹槽可强迫脱模。 模具浇注系统对料流阻力要小,进料口宜小。 模具应加热,模具材料应耐磨,淬硬,并注意排气。 材料名称收缩率( 注塑材料第一章 模具设计 续表 常用值 常用值 流动性极好。 分解时产生有刺激性、腐蚀性气体。因此选择 模具材料时要求耐腐。 模具浇注系统对料流阻力要小,进料口宜小。 模具应加热,模具材料应耐磨,淬硬,并注意排气。 常用值 聚酰胺 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。第一章 模具设计 模具的排列方式是根据塑件的几何结构特点,尺寸精度要求,生产批量大小,模具制造难 易,模具制造成本及成型设备等来确定,另外加工条件都会影响到排列方式,因此,确定排列 方式是没有原则性可遵循的,要求设计者综合上述特点及融合自身的经验对塑件进行分析排 确定排列方式第11 模具上用以取出制品和(或)浇注系统凝料的可分离的接触表面称之为分型面。在选择分型面时,其首要原则是必须选择在制品的最大截面处,否则制品无 法脱模。 分型面的位置直接影响模具使用,制造及塑件质量,因此必须合理选择分型 面。要求分型面位置要有利于模具加工,排气,脱模,注塑成型操作,能保证塑件 的精度和表面质量,主要考虑以下几点因素: (1)塑件形状,尺寸,壁厚及装配要求。 (2)浇注系统的布局。 (3)塑料性能及填充条件。 (4)成形效率及成形操作。 (5)排气及脱模。 (6)模具结构简单,使用可靠方便,制造容易。 (7)模具的寿命。(8)客户的外观要求。 件在开模时留在有脱模机构的那一部 分,通常是在动模部 分型面的选择第一章 模具设计 选择 原因 容易当塑件内有嵌 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。采用圆弧部分 型,会损伤塑件表面 质量 对有同心度要 求的塑件尽可能将 型腔设计在同一个 型面上 选择原因 时,应尽可能放在动模部分,避免定模抽 第一章模具设计 分型面的选择续表1-3-1 第13 可能设在塑料流动方面的末端,以利排 难,产生严重溢料斜滑块受力成 因采用图示分型结构增强锁模作用 选择原因 第一章模具设计 斜滑块续表1-3-1 第14 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。对流动性好易 用图示结构可防止溢料过多飞边过大 (工序较复杂,很少 采用) 选择原因 保证塑件的装配方向与脱模方向 一致 尽量保证分型 位置不要有尖角 避开客户要求 不能有分型线的位 第一章模具设计 分型面的选择续表1-3-1 第15 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。1.主流道(浇口) 指在注射机喷嘴与模具接触部位到分流道为止的一段流道.通常设计结 构为唧咀形成. 介于主流道和进料口之间的一段流道,它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡通道,能使塑料的流向得到平稳的转换: 3.进料口 浇注系统的作用是将熔融状态的塑料填充到模具型腔内,并在填充及凝固过程中将注塑压力传递到塑件各部位,以获得紧密组织,外观清晰的塑件。 确定浇注系统的原则: 1.塑料成型特性。设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求,既要保证注射成 型时熔融塑料能快速充填型腔,又要保证保压时能使浇注系统将压力充分地传递到型腔的 各部分,另外还要能通过浇口的适时凝固来控制补料时间。 2.塑件大小及形状。据塑件大小,形状壁厚,技术要求等因素,结合选择分型面的同 时考虑设置浇注系统的形式,进料口数量及位置,保证正常成形,还应注意防止流料直接 冲击镶件及细弱型芯或型芯受力不均匀及其他弊病,从而采取相应措施或留有修改余地。 3.腔数。设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔或一模多腔,浇注系统需按型腔布 局设计。 4.保证塑件外观。设置浇注系统时应考虑到去除修整进料口方便,同时不影响塑件的 外表美观。 5.注射机安装模板的大小。在塑件投影面积较大时,设置浇注系统时应考虑到注射机 模板大小是否允许,并应防止模具偏单边开设进料口,造成注射时受力不均匀。 6.成形效率。大量生产时保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少断面积,以缩短 塑料填充及冷却时间,缩短成形周期,同时减少浇注系统损耗的塑料。 7.冷料。在注射间隔期间,喷嘴端部的冷料必须去除,防止注入型腔影响塑件质量。 第一章 模具设计 确定浇注系统浇注系统分为普通浇注系统和无流道凝料浇注系统两类 (一)普通浇注系统: 普通浇注系统一般由浇口(主流道),浇道(分流道),进料口,冷料穴四部分组 成。如图 1-4-14-1 浇注系统的分类 第16 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。(二)无流道凝料浇注系统 既所说的热流道,使用热唧嘴成型。 分流道的种类及截面形状。如图1-4-4示,从压力传递角度考虑,要求有较大的流道截面积,其中圆形截面最理想,使用越来越多,方形截 面由于脱模困难,多不采用,梯形截面加工和脱模方便,应用广泛,U形 截面与梯形类似,使用较多。本厂常用圆形和梯形(尺寸如图1-4-5)。 半圆形 主流道(通常说的唧嘴部分)。分大水口主流道(图1-4-2)和细水口主流道(图1-4-3) 圆形 1-4-4各种分流道的截面方形 梯形 4-2普通浇注系统的设计 1-4-3第一章 模具设计 确定浇注系统第17 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。圆形 梯形 5~15 1012 非平衡式布置的分流道如图()所示。由于各分流道长度不相同,为了达 到各型腔同时均衡进料,必须将各浇口设计成不同的截面尺寸。但由于塑料的充模顺序与 分流道的长短和截面尺寸等都有较大关系,要准确地计算各浇口尺寸比较复杂,需要经过多 次试模和修整才能实现,故不适应成型精度较高的塑件,非平衡式布置的优点是型腔数较多 时常可缩短流道的总长度。 1-4-7分流道的非平衡式布置 1-4-6分流道的平衡式布置 在多型腔注射模具中分流道的布置分为平衡式和非平衡式两种,◁☆●•○△一般以平衡式布置为佳。( )所谓平衡式布置就是各分流道的长度、截面形状和尺寸都是对应相同的。 这种布置可以达到各型腔能均衡地进料,同时充满各型腔,如图( )所示。在加 工平稳式布置的分流道时,应特别注意各对应部位尺寸的一致性,否则达不到均衡进料的 目的。一般来说,其截面尺寸和长度误差以在 以内为宜。 H=2/3L R取1-3mm 1-4-5通常取 第一章 模具设计 确定浇注系统第18 进料口(浇口)是浇道与型腔之间最短的一段距离,能够增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料。 (d)扇形浇口 扇形浇口从流道起向型腔扩展呈扇形,深度逐步由深 至浅。这种浇口适用于大面积薄壁塑料件。扇形浇口呈扩 展形,使注塑时流痕很小。塑料件取向变形也小。注塑着 色塑料时,外观色泽一致。除粘度较高的物料外,一般塑 料均适用。(图 1-4-11) 侧浇口也称边缘浇口,◇…=▲由于它开设在主分型面上,截面形 状易于加工和调整修正。多型腔模具常采用侧浇口,可 设计成两板模。它适用于各种塑料物料,且易切除并对 塑料件外观质量影响甚小。(图 1-4-9) 进料口的分类 )直接浇口:直接浇口又称为主流道浇口或中心浇口。直接浇口的优点是浇注系统流程短,压力损失 和热量散失小,且有利于补缩和排气。因此塑料件无 可见熔合缝,塑料件质量好,而且浇注系统凝料少。 所以它常被用来注射大型厚壁长流程制品,以及一些 高难度的塑料。直接浇口的缺点是塑料件上残留痕迹 较大,切除困难。可将直接浇口设计在塑料件的里 (c)重叠式浇口侧浇口开设在塑料件端面的边缘。它可避免从浇口 射出,在大型腔中产生喷射现象。尤其适用于低粘度 物料,使熔体有序推进。(图 1-4-10) 1-4-11第一章 模具设计 确定浇注系统第19 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。主流道部分 主要用于圆筒形制品或中间带有孔的制品,浇口可置于孔的内侧,也 可置于外侧或置于制品的端面上,分流道成圆环布置,其截面为圆形或矩 形。浇口为环形缝,这种浇口进料均匀,排气容易,制品质量好。但浇口 切除需用冲裁模冲切。(图 1-4-14) (h)圆环形浇口 点浇口按作用位置关系可分成两种。一 种是与主流道直接接通,就成了棱形浇口 或称橄榄形浇口。由于熔体由注射机喷嘴 很快就进入型腔,只能用于对温度稳定的 物料,如PE和PS等。使用较多的是经分流 道的多点进料的点浇口。(图 1-4-13) 点浇口的缺点如下: 1。必须采用双分型面的模具结构; 2。不适合高粘度和对剪切数率不敏感的塑 3。不适合厚壁塑料件成型;4。要求采用较高的注射压力; 这种浇口又称薄膜浇口。它是由扇形浇口演变而来, 充模流动更为均衡。对有透明度和平直度要求,表面不 允许有流痕的片状塑料尤为适宜。(图 1-4-12) 平缝型浇口主流道部分 1-4-12第一章 模具设计 确定浇注系统第20 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。它的适用范围类似圆环形浇 口,把整圆改成了小圆弧进料, 这样不但浇口去除方便,浇口凝 料减少,而且还由于型芯上部得 以定位,增加了型芯的稳定性。 缺点是制品上带有若干条熔和 缝,影响制品力学性能。(图 1-4-16) (i)轮辐式浇口 潜伏式浇口也称隧道浇口或剪切浇口。它是点浇口在特 殊场合下的一种应用形式,具备点浇口的一切优点,因而已 获广泛应用。潜伏式浇口潜入分型面一侧,沿斜向进入型腔。 这样在开模时,不仅能自动剪断浇口,而且其位置可设在制 品侧面、端面和背面等各隐蔽处,使制品各表面无浇口痕迹。 采用潜伏式浇口的模具结构,可将三板式模具简化成两板式 模具。(图 1-4-15) 1-4-16第一章 模具设计 确定浇注系统第21 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。对于难于成型的或有光学性能要 求的制品,为从制品上除去聚集有残 余应力的部分,可采用护耳式浇口。 它容许浇口附近产生缩空,能有效的 防止喷射流动,提高制品内在质 1-4-18)(k)护耳浇口 爪形浇口是轮辐式浇口的一种变异 形式。其分流道和浇口不在一个平面 内。它适用于内孔较小的管状制品, 其同心度要求高的塑料件。由于型芯 的顶端伸入定模,起到定位和支承的 作用,避免了型芯的偏移弯曲。(图 1-4-17) (j)爪形浇口 1-4-18第一章 模具设计 确定浇注系统第22 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。圆环形塑件用切向进 料,可减少熔接痕,提高 熔接部位强度,有利排气 进料口位置的选择原则 )塑料流动能量损失最小。)进料口的位置应使填充型腔各部位的流程最短,并保证充满型腔。 )进料口的位置应使料流变向越少越好。 )进料口的位置应能使最终压力有效的传递到塑件较厚部位以减少缩孔。 )进料口位置应使进型腔的塑料能顺排出型腔内的气体,进入型腔的塑料不要立即封闭排气系统。 )对有镶件的模具,进料口位置不能使流动的塑料冲击镶件,但也不能离进料口太远,▲●…△否则塑料流到镶件附近时变冷熔接不好。 )进料口的位置及大小要考虑对型芯的影响,尽量避免进入的塑料正面冲击型芯,尤其对于较小直径型芯,否则使注射压力损耗或使型芯弯曲变形。 )外观要求高的塑件则进料口不允许设置在表面上,同时考虑请理简便不损坏塑件。进料口位置的选择举例(表 流程短熔接痕少,熔接 强度好 框架塑件对角设置进 善收缩引起塑件变形,圆角处有反料作 用可增大流速,有利成形 第一章模具设计 确定浇注系统第23 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。壳体塑件采用中心全 面进料可减少熔接不良 薄,采用点进料口可减少熔接痕,对角设置进料口, 可改善收缩引起塑件变形, 有利排气,避免顶部缺料 或塑料碳化 熔接线 壳体多腔塑件,采用 多点进料,可防止型芯受 力不均而偏斜变形 厚塑件,进料口应设在 厚壁处可避免或减少缩孔、 凹痕及气泡 第一章模具设计 确定浇注系统第24 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。壁厚不均匀的塑件,进料 口位置应保证流程一致, 避免涡流而造成明显熔接 圆片塑件采用径向扇形进料口 进料可防止旋涡 排气不良产生接缝及气孔 长形或长片形塑 件,料流沿平行型腔方向 进入可避免产生气泡、云 纹、变形及压力损耗过大,▽•●◆ 提高塑件机械性能,但流 第一章模具设计 确定浇注系统第25 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。设置进料口应考 虑可能产生熔接痕的 部位,并控制其位置 不致影响塑件强度。 进料口位置应注意 去浇口后残留痕迹不 影响塑件使用要求及 外观 薄壁板件外形尺 寸较大时利用中间孔 二面进料,不仅可缩 短流程、防止缺料或 熔接不良,而且可以 防止模具受力不均匀, 锁模力不足而造成塑 件厚薄不匀。 第一章模具设计 确定浇注系统第26 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。罩形、细长圆简、 薄壁等塑件,设置进 料口应考虑防止缺料、 熔接不良,排气不良, 型芯受力不匀,流程 过长等缺陷,必要时 可增设工艺筋及多点 进料。 工艺筋 第一章模具设计 确定浇注系统第27 冷料穴是指直接对着主流道的孔或槽,其作用是储藏注射间隔期间产生的冷料头,以防止冷料进入型腔而影响塑件质量,甚至堵塞浇口而影响注射成型,当分流道较长时, 其末端也应开设冷料穴。 冷料穴和拉料杆的设计参照表1-4-2: 应用 于硬质塑 应用于软质塑 应用于硬质塑 料,不用 实现全自 动生产的 模具。 应用在细 水口模具. 为了节省塑料,有利高速自动成型,缩短成型周期,提高生产效率,便于操作,在模具设计时可考虑采用热流道结构,以保证浇注系统的塑料处于常熔融状态。 每一次成型后都不必再设置取出浇道料和清理浇口等程序。 常用热流道系统有三种形式(规格见第五章第8节): A.细水口热嘴 B.大水口热嘴 4-3无流道凝料浇注系统 第一章 模具设计 确定浇注系统水口勾针 第28 1-4-20第一章 模具设计 确定浇注系统第29 多穴热流道系统组装图热流道板 定位销 上固定板 中央支撑块 冷却水路 定位环 绝热垫片 1-4-21第一章 模具设计 确定浇注系统第30 顶杆设计在塑件的表面 上,适合于 接触面大,便于脱件, 但型芯冷却 较困难。 塑件不允许有顶杆痕迹,需要用 顶杆脱模时可以 盖,壳体类型塑件侧面阻力 大,为了避免 因顶出变形, 应采用如图顶 出形式,如仅 取顶面或侧面 周边顶出将导 致塑件变形。 尽量靠近型腔 在注射成形的每一个循环中,塑件必须从模具型腔中取出,一般成形的模具 是使塑件粘附在动模上,利用机床的开模动作取出塑件。但是,在设计脱模机构 时,必须根据塑件的形状、复杂程度和注塑机结构形式采用各种不同类型的脱模 机构。 塑件脱模机构的选用原则如下: (1).使塑件脱模后不致变形,推力分布均匀,推力面尽可能大,并靠近型芯。 (2).塑件在顶出时不能造成碎裂,推力应设在塑件能承力比较大的地方,如筋 部,凸缘,壳体壁等处。 (3).尽量不损伤塑件的外观。 (4).顶出机构应动作可靠,运动灵活,配换容易。◇=△▲ 塑件脱模机构按动力来源分为(1)手工脱模:由于效率太低仅用于试生产或 小批量生产。(2)机动脱模:依靠注射机的开模动作脱模,使用很广。(3)液 压脱模:在模具或注射机上设置液压缸由液压控制。(4)气动脱模:利用压缩空 气将制品顶出。塑件脱模机构按结构分为(1)一次脱模。(2)二次脱模。(3) 顺序脱模。(4)螺纹脱模。 第一章 模具设计 脱模机构第31 本教程收集于野火论坛(仅供个人学习参考。设计顶杆脱模注意事项 1)顶杆直径不易过细,应有足够的强度承受推力,一般顶杆直径为? 2.5-12毫 3毫米以下的顶杆要做成两段尺寸,即顶杆下部分加粗增加强度,尽量避免使用? 2毫米以下的顶杆。 2)顶杆应设置在脱件阻力大的地方,尽量使推出的塑件受力均匀,但不应和 型芯(或镶嵌件)距离过近,以免影响凸模或凹模的强度。 3)顶杆的端面装配后应比型腔或镶件的平面高0.05-0.1毫米。 4)由于塑件在进料口处的内部应力大容易裂碎,在进料口处尽量不设顶杆。